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連桿的加工工藝
連桿的加工工藝
【摘要】隨著機械加工行業(yè)自主創(chuàng)新加工工序在不斷更新，這就興起了科研課題熱，企業(yè)在產(chǎn)品的質(zhì)量和效率上有了較高的要求。本文主要針對產(chǎn)品材料和形狀的特殊性，經(jīng)過不斷改進加工工藝，在質(zhì)量和效率上有了很大的突破，現(xiàn)將工藝流程敘述如下，以便有同樣類型的產(chǎn)品加工時，有一定的參考依據(jù)。在保證質(zhì)量的情況下，提高生產(chǎn)效率。
【關(guān)鍵詞】材質(zhì);加工;方法
一、引言
由于連桿本身形狀的特殊性，中間是圓柱形，兩端是需要加工的。選擇常規(guī)的v型鐵作為工裝，在壓緊時，壓板和圓柱只有幾個點的接觸。顯然在裝卡的過程中容易出現(xiàn)碰傷，在加工的過程中容易出現(xiàn)撞刀的可能性，在加工不同位置時需要反復(fù)移動壓板才能繼續(xù)加工。這樣直接影響到加工的精度。為了保證加工過程中少裝卡，又要裝卡合理。必然要設(shè)計特定的工裝。
二、當(dāng)根據(jù)工件的外形和加工需要設(shè)計好2件工裝后，下面將整個加工方案敘述如下：
加工過程中需要三次裝卡
第一次裝卡
根據(jù)先粗后精的加工理念
先將連桿圓形底座朝下放置在事先加工好的工裝上面，該工裝的好處是，只要第一件工件的四個面加工完成后，將數(shù)據(jù)輸入系統(tǒng)里。以后每件工件只需要找正就可以，然后設(shè)備會根據(jù)事先輸入的數(shù)據(jù)按制定的程序進行加工。這樣最大限度的降低職工的勞動強度，增加生產(chǎn)效率。
由于工件的材質(zhì)是42cr，材質(zhì)較硬，加工四個表面用的刀具是160刀盤，需要裝上與材質(zhì)相匹配的進口刀片進行加工。
根據(jù)每一面的加工余量不同，加工的次數(shù)不同。當(dāng)工作臺每次轉(zhuǎn)90度加工一面，直至轉(zhuǎn)回起始位置才加工完畢。這樣的加工方法，可以保證工件四個面的垂直度�？梢院芎玫谋ＷC圖紙上的要求。
第二次裝卡
1、先用百分表將工件的水平和垂直以及側(cè)面找正。
2、用粗鏜刀粗加工r76.2的圓弧，單邊留0.2毫米。
3、用進口中心鉆點圓形底座端面6-∮20.62、2-∮12.7、2-∮16.5的中心孔(由于材料的特殊，用一般的中心鉆根本無法加工)。
4、用∮20.4的鉆頭加工6-∮20.62的孔。
5、加工∮76.2的孔時，先將粗鏜刀調(diào)為∮75.9進行粗加工。
6、用∮20.4的鉆頭加工后，孔的內(nèi)部會出現(xiàn)比較粗糙的紋理，為了保證里面的光潔度。需要用∮20*80的合金銑刀。
為了保證加工后孔內(nèi)成錐度，分兩次加工，第一次用銑刀的頭部全部將孔加工好，再多下20毫米將6-∮20.62的孔精加工一遍，這樣就可以保證孔內(nèi)部有錐度。
7、加工2-∮16.5，由于這兩個孔是螺紋孔，這時就需要更換小一點的鉆頭∮16.4加工。
8、加工2-∮12.7，由于這兩個孔是定位銷用的。這時需要用∮12的鉆頭打底孔，還需要2把∮12的涂層銑刀，一把用于粗銑，單邊留0.1毫米。另一把用于精銑，直至加工合格。
9、第4步已經(jīng)粗加工∮76.2結(jié)束，這步選擇精鏜刀加工合格。
10、第1步已經(jīng)粗加工完r76.2的圓弧，這步要精加工，由于材質(zhì)比較硬，又是半圓。刀具在加工過程中磨損較大，為了防止刀片震動，導(dǎo)致松動后將圓弧加工偏大。固分3次進行加工。直至加工合格。
11、加工r76.2內(nèi)部圓弧面上∮6.35毫米的孔。
12、加工r76.2內(nèi)部圓弧面上2-∮19.05毫米的孔，由于該孔用于定位銷，所以嚴(yán)格按圖紙要求。先用∮18.5毫米的鉆頭打底孔，再需要2把∮12涂層銑刀，分粗精加工，粗加工時留0.1毫米的余量，精加工時加工至成。
13、用∮160毫米的刀盤加工半圓弧的端面以前，先用∮12的銑刀按圖紙要求銑出要加工的深度。然后工作臺旋轉(zhuǎn)90度，用∮160的刀盤加工。以保證連桿的總長度符合圖紙要求。
14、當(dāng)上述工序完成后，檢查無誤后，按圖紙要求進行倒角。
第三次裝卡
這次主要加工工件上的斜孔
1、先用百分表將工件的水平和垂直以及側(cè)面找正。
2、由于工裝未動，所以只需要找斜孔的位置。
3、按圖紙要求，在cad中抓點。找到位置，先不轉(zhuǎn)工作臺，用頂尖點出水平位置，再將工作臺轉(zhuǎn)到要求的角度，按剛才點的那個位置在設(shè)備里設(shè)置好參數(shù)。
4、因為是斜孔，斜孔內(nèi)部有臺階。最外邊的孔為∮28.5.毫米里邊的通孔為∮20.5毫米，先用∮25的合金銑刀，將角度轉(zhuǎn)到制定角度。當(dāng)銑刀加工到斜面時，將銑刀移出，深度下10毫米，加工到標(biāo)記位置。加工成平面。按此方法，將剩下的一個斜孔加工成平面。
5、用進口中心鉆按標(biāo)記位置在平面上加工中心孔。
6、用∮20.5的鉆頭加工該斜面的兩個通孔。
7、按圖紙要求，圓弧端面一端到另一端的距離是22.2，其他表面需要加工成斜面，以保證距離為22.2毫米的一端。
8、在用∮28的銑刀按圖紙要求，圓弧表面到孔內(nèi)部臺階為18.5毫米。先下深度10毫米，進行加工后用游標(biāo)卡尺測量出最終的深度。
9、由于第8部加工后，孔的口部有大量擠出的小毛刺。為了保證工件的美觀，再用∮125盤刀按第7步的距離再加工一遍。
10、檢查合格后，將工件的毛刺打磨干凈。
在加工過程中，選擇刀具的原則為，盡量選擇普通刀具，選擇合理的刀具參數(shù)進行加工，最大程度的合理使用刀具。
參考文獻
[1]裴炳文.數(shù)控加工工藝與編程.機械工業(yè)出版社 2006.7
[2]韓旻.數(shù)控機床應(yīng)用與編程.高等教育出版社 2009.3
[3]倪森壽.機械制造基礎(chǔ).高等教育出版社
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